文化艺术网-文化艺术报讯（通讯员 曹锋 郭慧敏）延安炼油厂为解决装置检修年限短、设备损耗大等问题，组织实施了“百万吨级催化裂化后反应系统快分关键技术创新与工业应用”，不仅获得三项专利，还为企业增收1.58亿元。
投产于1988年的延安炼油厂坐落在洛川县交口河镇，30多年来为延长石油稳步发展作出重要贡献。200万吨/年催化裂化装置，则是延炼整个生产线上的“咽喉”，它的主要作用是将重油进一步深加工，生产出汽油、柴油和液化气。2006年，200万吨/年催化裂化装置刚开始运行时，问题不断。由于原来的设计问题，油浆固含量比较高，生焦量比较大，导致生产装置只能一年一修，设备损耗较大；油浆固含量高，不得不停止生产进行检修，一次非计划停工费用为138多万元，而停产检修的成本则高达数千万元。
为彻底解决这一问题，延炼决心对该装置进行技术改造。为优化装置，从2016年开始，延炼由二十三名技术骨干组成专业团队，经过一千四百多日夜潜心研究，“百万吨级催化裂化后反应系统快分关键技术创新与工业应用”诞生！
延炼技术质量部经理刘洪波介绍：我们这次改造创新点，一是把反映沉降器封闭罩下料方窗面积放大；二是翼阀悬空操作，原来的料位是把翼阀埋住，现在我们的料位不埋翼阀。这样的好处是首先催化剂不能磨损翼阀，这样不存在油气倒串的现象。同时沉降器催化剂总的藏量也下降了，能耗也下降了，是一举三得的好事。
延炼党委书记、厂长杨开研
延炼联合二车间主任冯中平说：通过改变旋流快分出口的宽度、高度来减少流通面积，从而提升油气和催化剂线速度，来提升旋流分离的效果，同时优化三壁旋流的角度，进一步提高油气分离效果。
延炼催化裂化后反应系统快分关键技术创新应用三年来，仅因高附加值产品收率提高增收1.58亿元，节约蒸汽、降低催化剂单耗以及减少烧焦费用等节支4069.89万元/年，同时因装置烧焦量降低和开停工放火炬次数减少，总计碳排放减少7.41万吨，经济、社会和环境效益同步提升。
延炼党委书记、厂长杨开研说：通过200万吨/年催化裂化技改，彻底解决装置运行瓶颈问题。上一个周期，这套装置连续安全平稳运行1088天，没有出现非计划停工事件，首次实现三年一修的目标。此次技改，对系列装置整改思路提供借鉴，接下来我们打算对这次整改的方向进一步推广，争取更大的经济效益和社会效益。
